domingo, 6 de enero de 2013

La importancia de conocer la legislación



Legislacion
  Hago un paréntesis en la línea que vamos siguiendo en el blog, para resaltar un tema que para mí, resulta de vital importancia: tener la legislación actualizada.


Tanto en el tema de calidad como en el de medio ambiente, como en el de prevención de riesgos laborales y seguridad alimentaria, (temas todos que se complementan de una manera u otra), es muy importante conocer la legislación que se esté aplicando en el momento justo en que nos estemos moviendo.

No es suficiente con haber consultado ayer o hace una semana qué norma es la que está aprobada. Debemos molestarnos cada día en saber, conocer a fondo y aplicar la normativa vigente.

Digo esto, porque en estos días, he tenido la oportunidad de asistir a varios seminarios virtuales y cursos online en los que se hacía referencia a normas que ya estaban derogadas y los profesores pasaban por alto, este “detalle”, para mí tan importante. Incluso, hubo alumnos que se daban cuenta y lo manifestaban de forma abierta en el foro habilitado a tal efecto.

Reflexionado un poco: si nos dedicamos a los temas de calidad, medio ambiente o prevención de riesgos laborales, de manera profesional, hasta el punto de compartir con otros nuestros conocimientos, lo menos que podemos hacer es si ya tenemos el curso creado o la plataforma de formación montada, revisar y actualizar día a día los temas que estamos tratando.

En esta nueva era en la que nos movemos, en la que toda la información se encuentra en Internet,  todo está al alcance de la mano y por lo tanto, no hay excusa para no consultar la legislación y mantenernos al día de las normas que se aprueban.

La legislación no es un ente estático, por el contrario  es un ser vivo que se mueve y cambia día a día sin que apenas nos demos cuenta, por lo tanto, si queremos ser profesionales, debemos estar enterados de cada ley que cambie en nuestro entorno de trabajo. Solo así, lograremos que nos tomen en cuenta en este difícil mundo de los sistemas de gestión.

miércoles, 26 de diciembre de 2012

Lean Manufacturing


Por su importancia, creí oportuno ahondar más en el Lean Manufacturing. Así que este post va dedicado por entero a profundizar en este método de mejora continua.
La Producción Ajustada o Lean Manufacturing nació en Japón a finales de los años 70 y fue concebida por los grandes gurús del Sistema de Producción de Toyota.
Con la producción Lean se pretende eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto/servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Esto es, se trata de reducir los desperdicios (los costes), y mejorar las operaciones (de productividad y calidad), basándose siempre en el respeto al trabajador.
El principal objetivo del Lean Management es, pues, implantar una filosofía de mejora continua, que le permita a la empresa reducir sus costes, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción del cliente.
La gestión Lean proporciona a la empresa herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige cada vez calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida.
Concretamente, la producción Lean permite:
  • · Reducir la cadena de desperdicios (sobreproducción, tiempo de espera, inventario, transporte, procesos, movimientos, artículos defectuosos).
  • Crear sistemas de producción más eficaces.
  • Crear sistemas de entrega de materiales apropiados.
  • Mejorar las distribuciones


lunes, 17 de diciembre de 2012

Modelos de gestión orientados a la mejora continua


Business-teamwork-with-puzzles
En la actualidad se imponen nuevos modelos de gestión orientados a mejorar los resultados de la empresa. Las herramientas de management que se están mostrando más eficaces y que están más de moda son:
  •  "TOC", o el empeño por buscar las limitaciones de los sistemas productivos y tratar de mejorar su eficiencia.
  • "Seis Sigma", o el empeño por eliminar variaciones del producto/servicio.
  •  "Lean Manufacturing", o el empeño por eliminar despilfarros o desperdicios (waste).
  •  “Lean Sigma”, o el empeño por eliminar tanto las variaciones de producto como los despilfarros.


jueves, 8 de noviembre de 2012

Día mundial de la calidad


Como cada segundo jueves del mes de noviembre, hoy se celebra el Día Mundial de la Calidad, un acto que este año se enmarca en la celebración de la XVIII Semana Europea de la Calidad.
Durante todo el día se sucederán diferentes actos conmemorativos en toda Europa. En España, la Asociación Española para la Calidad (AEC) es la encargada de organizar el acto central, que se celebra a lo largo de esta mañana en el Ministerio de Industria, Energía y Turismo, en Madrid, bajo el lema "Juntos hemos llegado". 
A través de una mesa redonda y varias conferencias, los ponentes mostrarán cómo han afrontado los cambios para adaptarse a la situación actual y cómo se han apoyado en la transformación de las personas para transformar las organizaciones. En la última conferencia se repasará la contribución que ha supuesto la norma ISO 9001, en su 25 aniversario, a la competitividad de las organizaciones.
El objetivo de este acto es mostrar cómo, en la situación económica actual, sólo las empresas que han sabido transformarse son capaces de competir en una coyuntura muy desfavorable.

miércoles, 4 de julio de 2012

Reingeniería



  9771699              ¿Qué es la reingeniería?

La reingeniería es un término acuñado por Michael Hammer y James Champy en EEUU, 1990.
En líneas generales puede definirse de la siguiente forma:
  • Método para la mejora del desempeño de la organización.
  • Es la revisión fundamental, y el rediseño radical de todos los procesos de la organización para alcanzar mejoras espectaculares en los principales indicadores de la misma, tales como: costos, calidad, servicios, rapidez, etc.
  • Es partir de cero o comenzar de nuevo (método de “la hoja en blanco”).
  • Busca avances decisivos, no mejorando los procesos existentes si no descartándolos por completo y cambiándolos por otros enteramente nuevos. Implica cambios radicales en la manera de pensar, cambio cultural, cambios en la manera de hacer las cosas, en los procesos, en la estructura organizativa, etc.
  • Es el pensamiento nuevo y el rediseño fundamental de los procesos operativos y la estructura organizacional orientado hacia las competencias esenciales de la organización, para lograr mejoras significativas en el desempeño organizacional. Busca alcanzar la Calidad Total y actúa en dos dimensiones fundamentales costos y calidad.
  • Es una  herramienta que suele usarse hoy día para conducir los procesos de MC radical para lo cual se utilizan métodos o herramientas orientados al análisis de los procesos en la organización tales como: diagrama causa - efecto, diagrama de flujo, brainstorming, benchmarking, etc
.¿Qué no es la reingeniería?

Reingeniería NO es downsizing: Esto significa reducir trabajo, recursos y gente para obtener una mejor posición financiera en el corto plazo.
Reingeniería NO es una mera reestructuración o reorganización: Éstas se basan en la reducción de niveles jerárquicos y en la modificación de ciertas áreas de la empresa, pero aún cuando algunas de éstas desaparezcan y otras nuevas se formen, se siguen conservando las viejas estructuras fragmentadas.
Reingeniería NO es automatización:  La tecnología informática juega un importante papel en el rediseño de procesos, pero no como un nuevo mecanismo para ejecutar un viejo proceso -en cuyo caso, se estaría subutilizando esta herramienta-.
Reingeniería NO es una “reingeniería de software”: No es una reconstrucción de sistemas informáticos obsoletos en otros más modernos y efectivos.
Reingeniería NO es mejora continua: Esta filosofía se basa en mejorar día a día un proceso establecido aplicando una filosofía de Calidad Total que se transmite a toda la organización. La reingeniería no implica realizar mejoras marginales, sino que se pretenden cambios radicales. 

Innovación de Procesos para el Rediseño en la Organización

Es un enfoque que combina la adopción de un punto de vista de procesos con la aplicación de la innovación a los procesos claves.
Incluye la implantación del cambio en las dimensiones estratégica, tecnológica, humana y organizacional de una empresa.
Los tipos de cambios que ocurren cuando una compañía rediseña sus procesos son:
  • Las unidades de trabajo cambian de departamentos funcionales a equipos de procesos
  • El contenido del trabajo cambia de tareas a trabajos multidimensionales
  • El papel del trabajador y sus roles cambian de controlados a facultados
  • La preparación para el oficio cambia de entrenamiento a educación
  • Los valores cambian de proteccionistas a productivos
  • El enfoque de medidas del desempeño y compensación cambian de actividades a resultados
  • Los criterios de ascenso cambian de rendimiento a habilidad
  • Los ejecutivos cambian de supervisores a entrenadores
  • Las estructuras organizativas cambian de jerárquicas a planas
  • Los ejecutivos cambian de administradores a lideres


viernes, 29 de junio de 2012

Las 5 S + 4 S = 9 S


Basada en palabras japonesas que comienzan con una "S", esta filosofía se enfoca en trabajo efectivo, organización del lugar, y procesos estandarizados de trabajo. 5S simplifica el ambiente de trabajo, reduce los desperdicios y actividades que no agregan valor, al tiempo que incrementa la seguridad y eficiencia de calidad.


1. Seiri (ordenamiento o acomodo): la primera S se refiere a eliminar del área de trabajo todo aquello que no sea necesario. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrán de ser eliminados, es llamado "etiquetado en rojo". En efecto una tarjeta roja (de expulsión) es colocada a cada artículo que se considera no necesario para la operación. Enseguida, estos artículos son llevados a un área de almacenamiento transitorio. Más tarde, si se confirmó que eran innecesarios, estos se dividirán en dos clases, los que son utilizables para otra operación y los inútiles que serán descartados. Este paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas tales como: herramientas rotas, aditamentos o herramientas obsoletas, recortes y excesos de materia prima. Este paso también ayuda a eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso".

2. Seiton (Todo en Su Lugar) es la segunda "S" y se enfoca a sistemas de guardado eficientes y efectivos.

¿Qué necesito para hacer mi trabajo?
¿Dónde lo necesito tener?
¿Cuántas piezas de ello necesito?
Algunas estrategias para este proceso de "todo en Su lugar" son: pintura de pisos delimitando claramente áreas de trabajo y ubicaciones, tablas con siluetas, así como estantería modular y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura, una escoba, trapeador, cubeta, etc. ¡No nos imaginamos cómo se pierde tiempo buscando una escoba que no está en su lugar! Esa simple escoba debe tener su lugar donde todo el que la necesite, la halle. "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar."

3. Seiso (Limpieza, ¡que brille!): Una vez que ya hemos eliminado la cantidad de estorbos y hasta basura, y relocalizado lo que sí necesitamos, viene una super-limpieza del área. Cuando se logre por primera vez, habrá que mantener una diaria limpieza a fin de conservar el buen aspecto y comodidad de esta mejora. Se desarrollará en los trabajadores un orgullo por lo limpia y ordenada que tienen su área de trabajo. Este paso de limpieza realmente desarrolla un buen sentido de propiedad en los trabajadores. Al mismo comienzan a resultar evidentes problemas que antes eran ocultados por el desorden y suciedad. Así, se dan cuenta de fugas de aceite, aire, refrigerante, partes con excesiva vibración o temperatura, riesgos de contaminación, partes fatigadas, deformadas o rotas. Estos elementos, cuando no se atienden, pueden llevarnos a una falla del equipo y pérdidas de producción, factores que afectan las utilidades de la empresa.

4. Seiketsu (Bienestar personal o Equilibrio): El emprender sistemáticamente las primeras TRES "S", brinda la posibilidad de pensar que éstas no se pueden aislar, sino que los esfuerzos deben darse en forma conjunta, pero para lograr esto en el trabajo es importante también que la persona esté en un estado "ordenado", lo que significa que hay una simbiosis entre lo que se hace y el cómo se siente la persona.
Al implementar las 5S's, nos debemos concentrar en estandarizar las mejores prácticas en nuestra área de trabajo. Dejemos que los trabajadores participen en el desarrollo de estos estándares o normas. Ellos son muy valiosas fuentes de información en lo que se refiere a su trabajo, pero con frecuencia no se les toma en cuenta. Pensemos en lo que McDonalds, Pizza Hut, UPS, serían si no tuvieran efectivas normas de trabajo o estándares.

5. Shitsuke (Sostener, disciplina): Esta será, con mucho, la "S" más difícil de alcanzar e implementar. La naturaleza humana es resistir el cambio y no pocas organizaciones se han encontrado dentro de un taller sucio y amontonado a solo unos meses de haber intentado la implementación de las "5S's". Existe la tendencia de volver a la tranquilidad del "Status Quo" y la "vieja" forma de hacer las cosas. El sostenimiento consiste en establecer un nuevo "estatus quo" y una nueva serie de normas o estándares en la organización del área de trabajo.
Cuando una persona se apega al orden y al control de sus actos, está acudiendo a la prudencia y a la inteligencia en su comportamiento, entonces se transforma en un generador de calidad y confianza.

El concepto de las 5S’s fue ampliado posteriormente a las 9S’s, a continuación las restantes 4S’s:

domingo, 24 de junio de 2012

Principios de calidad: Mejora continua


La búsqueda de la excelencia es un proceso que consiste en aceptar un nuevo reto cada día, ante el actual entorno en que se desarrollan la mayoría de las Empresas:




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La búsqueda de la excelencia debe ser un proceso progresivo y continuo y debe incorporar todas las actividades que se realicen en la empresa a todos los niveles:
  • La inversión en nuevas máquinas y equipos de alta tecnología más eficiente.
  • La mejora de la calidad del servicio a los clientes.
  • El aumento en los niveles de desempeño del recurso humano a través de la capacitación continua.
  • La inversión en investigación y desarrollo (I+D) que permita a la empresa estar al día con las nuevas tecnologías.
  • El compromiso de la Alta Dirección, para lo cual es recomendable establecer un Comité de Mejoramiento Continuo.
  • El aseguramiento de la participación en equipo de los trabajadores e incluso de los proveedores.
La mejora continua (MC) y la Reingeniería (R) son un medio eficaz para desarrollar cambios positivos que van a permitir ahorrar dinero tanto para la empresa como para los clientes, ya que las fallas de calidad cuestan dinero.

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